採用機器手臂與無人車 Gogoro 桃園工廠參訪

2020/09/29 18:00

為讓國內消費者了解 Gogoro 的產品,此次 Gogoro 特地邀請媒體前往桃園的生產基地,參觀生產線的運作情形,並規劃出產線規劃、智慧管理、品質管理以及智能連接四個主題。藉由這次的機會清楚看到身為國內最熱銷的電動機車如何組裝、生產。

走進 Gogoro 總部,可以看見藍色 "GO" 大字,感受到 Gogoro 近年來的未來科技感,也代表其活力形象。

 

在生產線方面共分為 6 個區段,分別是 A、B、C、D、E、F。首先進入到 A 區的車架組裝區,顧名思義此區主要是提供 Gogoro 1 車系的車架組裝,包含該車專用的鋁合金車架的塗膠製程以及後續的高溫烘烤都在此區域完成。 

A 區車架組裝區

 

除了人工組裝之外,Gogoro 的產線也運用了機械化手臂來完成半自動化的組裝或烘烤。

 

KUKA 機器化手臂。

 

機器手臂正在自動塗接 Gogoro 1 的部件膠料。

 

車架第一階段的膠合並組裝。

 

Gogoro 1 專屬的鋁合金單體車架雛型完成。

 

在完成每一個車架的塗裝後,必須依序排放整齊。

 

簡單看完 Gogoro 1 車架的塗裝後,來到 B 區這裡為 Gogoro 2 的鋼管車架製成,專為 Gogoro 2 和 Gogoro 3 車系的車架組裝,且包含了車身刻號、馬達與控制線組裝、氣密、注水和馬達電性測試等例行性作業。  

B 區車架組裝區

 

工作人員正在運用機器壓制鋼管骨架。

 

車架的電刻防偽是透過自動化機器來完成。

 

車架電刻防偽完成。

 

再搭配防偽車身貼紙強化防盜效果。

 

每一個防偽車身貼紙都必須建檔數據化,以供後續查詢使用。

 

接著遵循官方的引導,來到 C 區的成車組裝區,而這裡也可以看見 Gogoro 使用的 AGV 組裝無人搬運車,根據官方表示 AGV 能夠讓產線更加靈活變化,同時內建的感測器會自動閃避障礙物,作業的安全性不用過於擔心。

有趣的是,AGV 無人搬運機的電池也是採用 Gogoro 自家的電池,電量用畢後則需要手動更換。

 

透過人力與智慧電腦結合,工作效率能提升不少。

 

經過車架製程、零件組裝等基礎的作業後,已經可以看見 Gogoro 車款從 0 到 1 的變化,當然因為時間因素後續的電路系統、車殼、胎圈等機件的組裝作業無法依序參訪。但在車輛組裝完成後還需要經過 Gogoro 的加密配對技術,與軟體更新、校正,確保出廠的車載系統能夠順利連上 App,滿足後續售後的多元服務。

E 區成車組裝區

 

地上的標線,可以引導每一台 AGV 無人搬運車。

 

每一台 AGV 都有感應器,可以維持前後的距離,防止碰撞。

 

測試人員正在進行 ABS 的檢測。

 

每一輛車在完成全部的生產組裝的動作後,同樣必須進行最終的檢驗測試,也就是參訪的終點 F 區成車終檢區。在這裡可以看到工作人員在替車輛的每一個功能進行測試,包括燈組檢驗、車殼的組裝縫隙、煞車系統的力度等等使否有合乎產品的規範,若有一個項目未能達標,則必須再經過重新審視,否則無法順利出廠。

F 區成車終檢區

 

在最終的檢驗區,工作人員會以人工的方式檢測每一台車的項目有無合乎規範產生誤差的情形。

 

滿滿組裝完成出廠的 Gogoro S3,準備交車前往經銷據點。

 

Gogoro 向來主打智慧、科技以及活潑年輕,根據官方表示此廠的員工平均年齡為 25 歲,而年輕化的效應則可以反應在旗下產品上,包含 Gogoro 1、Gogoro 2、Gogoro 3 等主力車系都在市面上提供不同特色的車型,以滿足現代年輕的消費族群。當然,藉由機器手臂與 AGV 無人搬運車也展現顛覆傳統車廠使用傳統履帶生產線的創新方式,同時配合兩班與兩條非傳統直線產線,提供穩定的生產效益,滿足市場的供需問題。

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